1, การก่อสร้างระบบป้องกันความปลอดภัย
การแยกความปลอดภัยทางไฟฟ้า
ก่อนการดำเนินการมีความจำเป็นที่จะต้องตัดแหล่งจ่ายไฟหลักของตู้ควบคุมหุ่นยนต์และยืนยันว่าแรงดันไฟฟ้าตกค้างต่ำกว่า 36V ผ่านมัลติมิเตอร์ สำหรับรุ่นที่ติดตั้งอุปกรณ์จัดเก็บพลังงานแบบ capacitive จำเป็นต้องรอนานกว่า 10 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่าตัวเก็บประจุจะถูกปล่อยออกมาอย่างสมบูรณ์ ตัวอย่างเช่นคู่มือการบำรุงรักษาหุ่นยนต์ FANUC ต้องการอย่างชัดเจนว่าหลังจากความล้มเหลวของไฟฟ้าควรใช้ออสซิลโลสโคปเพื่อตรวจจับเส้นโค้งการลดทอนแรงดันไฟฟ้าบัสและยืนยันว่าไม่มีความผันผวนของชีพจรก่อนการทำงาน
มาตรการป้องกันเชิงกล
สวมใส่เสื้อผ้าต่อต้านอาร์คที่สอดคล้องกับมาตรฐาน ANSI/ISEA 107 และถุงมือที่มีระดับฉนวน 1,000V หรือสูงกว่า เมื่อรื้อหุ่นยนต์หกแกนมีความจำเป็นต้องใช้สายรัดยกเพื่อยึดแขนหุ่นยนต์และป้องกันการดึงสายเคเบิลที่เกิดจากแรงโน้มถ่วง เคสหุ่นยนต์ Kuka KR Cybertech Series แสดงให้เห็นว่าอุบัติเหตุที่เกิดจากการฉีกขาดของสายเคเบิลเนื่องจากการถอดชิ้นส่วนโดยตรงของแขนหุ่นยนต์ที่ไม่มีหลักประกันคิดเป็น 23%
มาตรฐานการควบคุมสิ่งแวดล้อม
ควรควบคุมความชื้นในพื้นที่ทำงานภายในช่วง 45% -65% RH และควรรักษาอุณหภูมิไว้ที่ 15-30 องศา เมื่อใช้โต๊ะป้องกัน ESD ความต้านทานต่อสายดินควรน้อยกว่า 1 Ω บันทึกการบำรุงรักษาของโรงงานรถยนต์บางแห่งแสดงให้เห็นว่าสัดส่วนของความผิดพลาดของการลัดวงจรที่เกิดจากการควบแน่นภายในของอะแดปเตอร์เนื่องจากการทำงานในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นมากเกินไปเพิ่มขึ้น 17%
2 กระบวนการถอดประกอบมาตรฐาน
การเตรียมการถอดชิ้นส่วนก่อน
บันทึกการสร้างแบบจำลอง 3 มิติ: ใช้เครื่องสแกนเลเซอร์เพื่อสร้างรูปแบบเคเบิลแบบ 3 มิติโดยมุ่งเน้นที่การใส่คำอธิบายประกอบพิกัดเชิงพื้นที่ของจุดเชื่อมต่ออะแดปเตอร์ M8 การปฏิบัติของทีมบำรุงรักษาหุ่นยนต์ ABB ได้แสดงให้เห็นว่าขั้นตอนนี้สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของการติดตั้งที่ตามมา 40%
การป้องกันตัวเข้ารหัส: สำหรับแบบจำลองที่ติดตั้งตัวเข้ารหัสแบบสัมบูรณ์การปรับเทียบเป็นศูนย์และการบันทึกพารามิเตอร์จะต้องใช้ก่อน หุ่นยนต์ Fanuc Alpha IA Series จำเป็นต้องมีการสอบเทียบที่จะเสร็จสิ้นภายใน 2 ชั่วโมงหลังจากความล้มเหลวของพลังงานมิฉะนั้นจะต้องมีการปรับเทียบใหม่
การประเมินสภาพสายเคเบิล: ใช้เวลา TDR - การสะท้อนโดเมนเพื่อตรวจจับค่าสัมประสิทธิ์การลดทอนของสายเคเบิลและสร้างการอ้างอิงตำแหน่งความผิดพลาด ตามสถิติจากองค์กรการผลิตอิเล็กทรอนิกส์บางแห่งการทดสอบก่อนสามารถลดความน่าจะเป็นของการถอดแยกชิ้นส่วนโดยไม่ตั้งใจ 35%
ถอดชิ้นส่วนอะแดปเตอร์
เทคโนโลยีการถอดชิ้นส่วนเชลล์
การรักษาด้วยการเชื่อมอัลตราโซนิก: สำหรับอะแดปเตอร์ที่บรรจุด้วยการเชื่อมด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงจะใช้การติดตั้งที่กำหนดเองเพื่อใช้แรงดัน 0.5MPa ตามตะเข็บและปืนอากาศร้อน 80 องศาถูกใช้เพื่อทำให้วัสดุบรรจุภัณฑ์อ่อนนุ่ม กรณีการบำรุงรักษาของอะแดปเตอร์พลังงานแสดงให้เห็นว่าวิธีนี้สามารถบรรลุอัตราการคืนค่าเชลล์ 92%
เทคนิคการวางตำแหน่งสกรู: สำหรับการออกแบบสกรูที่ซ่อนอยู่ให้ใช้อุปกรณ์การถ่ายภาพรังสี x - เพื่อค้นหาจุดแก้ไขภายใน บันทึกการบำรุงรักษาของอะแดปเตอร์ Kuka KR Quantec Series ระบุว่าเทคโนโลยีนี้สามารถลดเวลาการถอดชิ้นส่วนได้ 30 นาทีต่อหน่วย
การแยกโครงสร้างภายใน
การรักษาด้วยการป้องกันเลเยอร์: ใช้หัวบัดกรีอุณหภูมิคงที่ (ควบคุมอุณหภูมิที่ 320 ± 10 องศา) เพื่อละลายข้อต่อประสานและใช้โช้คอัพดีบุกเพื่อกำจัดบัดกรีที่เหลือ ข้อมูลทดสอบแสดงให้เห็นว่าการดำเนินการที่ได้มาตรฐานสามารถควบคุมการลดทอนของประสิทธิภาพการป้องกัน EMI ภายใน 0.5dB
ฟิล์มพลาสติกลอก: ใช้ใบมีดสแตนเลสหนา 0.1 มม. เพื่อตัดเป็นฟิล์มพลาสติกแข็งที่มุม 15 องศาโดยมีความเร็วในการตัดควบคุมที่ 20 มม./นาที กรณีการบำรุงรักษาอุปกรณ์ทางการแพทย์แสดงให้เห็นว่าพารามิเตอร์นี้สามารถหลีกเลี่ยงการทำลายแผงวงจรพื้นฐาน
การแยกระบบสายเคเบิล
การแยกสายเคเบิลแกน: ถอดชิ้นส่วนตามลำดับตามลำดับแกน J1-J6 และทำการทดสอบการเคลื่อนไหวหลังจากการทำงานของแต่ละแกน ตามมาตรฐานการบำรุงรักษาของ Yaskawa Electric เวลารื้อของสายเคเบิลแกนเดียวไม่ควรเกิน 15 นาทีเพื่อป้องกันความเข้มข้นของความเครียดในพื้นที่ร่วม
Hardin Connector Treatment: ใช้ Ejector เข็มโดยเฉพาะ (รุ่น H-02) เพื่อลบหมุดและควบคุมแรงบิดที่ 0.3-0.5n · m ตามสถิติจากสายการผลิตรถยนต์บางสายการดำเนินงานที่ได้มาตรฐานสามารถเพิ่มอัตราการใช้ซ้ำร่วมเป็น 85%
3 ระบบการตรวจสอบคุณภาพ
มาตรฐานการทดสอบทางกายภาพ
การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏ: ใช้กล้องจุลทรรศน์ 50x เพื่อสังเกตความหนาของชั้นออกไซด์บนหมุดอะแดปเตอร์ หากเกิน 3 μ m จำเป็นต้องมีการรักษาด้วยการชุบทอง
การวัดมิติ: เครื่องมือวัดพิกัดสามตัวใช้เพื่อตรวจจับการกวาดล้างระหว่างเปลือกนอกและค่ามาตรฐานคือ 0.1-0.3 มม. การปฏิบัติในองค์กรการผลิต 3C บางแห่งได้แสดงให้เห็นว่าการควบคุมความแม่นยำนี้สามารถลดอัตราความล้มเหลวของการประกอบได้ 0.2%
การทดสอบประสิทธิภาพไฟฟ้า
การทดสอบค่าการนำไฟฟ้า: ใช้ Fluke 1587 เครื่องทดสอบความต้านทานฉนวนกันความร้อนเพื่อทดสอบความต้านทานฉนวนที่แรงดันไฟฟ้า 500V DC โดยมีค่ามาตรฐานมากกว่า 100m Ω
การวิเคราะห์ความสมบูรณ์ของสัญญาณ: การจับภาพไดอะแกรมตาสัญญาณที่แตกต่างผ่านออสซิลโลสโคปเพื่อให้แน่ใจว่าเวลาที่เพิ่มขึ้นน้อยกว่า 5ns และกระวนกระวายใจน้อยกว่า 50PS กรณีการบำรุงรักษาอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์แสดงให้เห็นว่าการควบคุมตัวบ่งชี้นี้สามารถลดอัตราความผิดพลาดในการสื่อสารให้ต่ำกว่า 10 ⁻²
4, การจัดการความผิดปกติทั่วไป
การซ่อมแซมความล้มเหลวในการเชื่อม
อะแดปเตอร์ที่มีแผ่นรองประสานเดี่ยวใช้สายตะกั่ว 0.3 มม. - ลวดบัดกรีฟรีและตารางการบัดกรีอุณหภูมิคงที่ 80W สำหรับการวางลูกบอล BGA บันทึกการบำรุงรักษาของอุปกรณ์การสื่อสารบางอย่างแสดงให้เห็นว่าการทำงานที่ได้มาตรฐานสามารถบรรลุ 90% ของความแข็งแรงในการเชื่อมโรงงานดั้งเดิม
ซ่อมชิ้นส่วนพลาสติก
ใช้ Nylon 66+30% GF วัสดุสำหรับการซ่อมแซมการพิมพ์ 3 มิติของตัวเรือนอะแดปเตอร์ที่หักรวมกับการบำบัดด้วยไอน้ำอะซิโตนเพื่อเพิ่มการยึดเกาะของพื้นผิว ข้อมูลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าความแข็งแรงของแรงกระแทกหลังจากการซ่อมแซมสามารถเข้าถึง 75% ของความแข็งแรงของโรงงานดั้งเดิม
